内容摘要:主要针对低压铸造中铝合金车轮的常见问题，氧化夹渣缺陷特征，氧化夹渣防止方法。气孔缩孔的缺陷特征，气孔缩孔的产生原因及防止方法。缩松的缺陷特征，产生原因，防止方法。裂纹的缺陷特征，产生原因及防止方法。
一 氧化夹渣
缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在模具不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，去经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗；阳极化或使用金属探伤剂时发现。
产生原因：
1．炉料不清洁，回炉料使用量过多
2.浇注系统设计不良，,冲型时设置不当
3．合金液中的熔渣未清除干净
4．浇注操作不当，带入夹渣
5.精炼变质处理后静置时间不够
防止方法：
1．炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低
2．改进浇注系统设计，提高其挡渣能力
3.采用适当的熔剂去渣
4．浇注时应当平稳放置过滤网，并应注意清渣
5．精炼后浇注前合金液应静置一定时间
二 气孔 缩孔
缺陷特征：汽轮铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过抛光发现，内部气孔缩孔可通过X光透视或机械加工发现气孔 气泡在X光底片上呈黑色。
产生原因：
1.压注冲型不平稳，卷入气体
2.型(芯)砂中过混入有机杂质(如煤屑、草根 马粪等)
3.铸型《模具》排气不良
4.模具涂料喷涂不良，冷却环.块设置不当
5.低压浇注系统设计设置不良
防止方法 ：
1.正确掌握压注速率，避免卷入气体。
2.型(芯)砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量
3.改善模具的排气能力
4.改进模具喷涂质量，正确选用及处理冷却环.块的置放
5.改进压注参数设置，改进模具设计
三 缩松
缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道附近与冒口根部厚大部位、轮辋壁与辐条的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝网状缩松可通过X光、荧光低倍；断口等检查方法发现。
产生原因：
1．冒口补缩作用差
2．炉料含气量太多
3．内浇道附近过热
4．砂型水分过多，砂芯未烘干
5．模具涂料喷涂不当
6．铸件在铸型中的冲型时间不当
7．浇注温度过高，浇注速度太快
防止方法：
1．从冒口补压金属液，改进浇口设计
2．炉料应清洁无腐蚀
3．辐条缩松处设置糙口，安放冷却环块或与糙口联用
4．控制型砂水分，和砂芯干燥
5．采取涂料喷涂的措施
6．改变铸件在铸型中的冲型时间，
7. 降低压注温度和压注速度
四 裂纹
缺陷特征:
1．铸造裂纹：沿晶界发展，常伴有偏折，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的产品铸件容易出现
2．热处理裂纹：常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧。或存在其他冶金缺陷时产生
产生原因：
1．模具结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊
2．砂型(芯)退让性不良
3．模具局部过热
4．金属液体温度过高
5．自模具中取出铸件过早
6．热处理过热冷却速度过激
7.冲型时冷却模具局部温度设置不当
防止方法:
1．改进模具结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡
2．采取增大砂型(芯)退让性的措施
3．保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进压注系统设计
4．适当降低浇注温度
5．控制铸型冷却出型时间
6．铸件放置时采用缓慢冷却
7．正确控制金属液体温度，降低冷却速度
一 氧化夹渣
缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在模具不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，去经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗；阳极化或使用金属探伤剂时发现。
产生原因：
1．炉料不清洁，回炉料使用量过多
2.浇注系统设计不良，,冲型时设置不当
3．合金液中的熔渣未清除干净
4．浇注操作不当，带入夹渣
5.精炼变质处理后静置时间不够
防止方法：
1．炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低
2．改进浇注系统设计，提高其挡渣能力
3.采用适当的熔剂去渣
4．浇注时应当平稳放置过滤网，并应注意清渣
5．精炼后浇注前合金液应静置一定时间
二 气孔 缩孔
缺陷特征：汽轮铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过抛光发现，内部气孔缩孔可通过X光透视或机械加工发现气孔 气泡在X光底片上呈黑色。
产生原因：
1.压注冲型不平稳，卷入气体
2.型(芯)砂中过混入有机杂质(如煤屑、草根 马粪等)
3.铸型《模具》排气不良
4.模具涂料喷涂不良，冷却环.块设置不当
5.低压浇注系统设计设置不良
防止方法 ：
1.正确掌握压注速率，避免卷入气体。
2.型(芯)砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量
3.改善模具的排气能力
4.改进模具喷涂质量，正确选用及处理冷却环.块的置放
5.改进压注参数设置，改进模具设计
三 缩松
缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道附近与冒口根部厚大部位、轮辋壁与辐条的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝网状缩松可通过X光、荧光低倍；断口等检查方法发现。
产生原因：
1．冒口补缩作用差
2．炉料含气量太多
3．内浇道附近过热
4．砂型水分过多，砂芯未烘干
5．模具涂料喷涂不当
6．铸件在铸型中的冲型时间不当
7．浇注温度过高，浇注速度太快
防止方法：
1．从冒口补压金属液，改进浇口设计
2．炉料应清洁无腐蚀
3．辐条缩松处设置糙口，安放冷却环块或与糙口联用
4．控制型砂水分，和砂芯干燥
5．采取涂料喷涂的措施
6．改变铸件在铸型中的冲型时间，
7. 降低压注温度和压注速度
四 裂纹
缺陷特征:
1．铸造裂纹：沿晶界发展，常伴有偏折，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的产品铸件容易出现
2．热处理裂纹：常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧。或存在其他冶金缺陷时产生
产生原因：
1．模具结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊
2．砂型(芯)退让性不良
3．模具局部过热
4．金属液体温度过高
5．自模具中取出铸件过早
6．热处理过热冷却速度过激
7.冲型时冷却模具局部温度设置不当
防止方法:
1．改进模具结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡
2．采取增大砂型(芯)退让性的措施
3．保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进压注系统设计
4．适当降低浇注温度
5．控制铸型冷却出型时间
6．铸件放置时采用缓慢冷却
7．正确控制金属液体温度，降低冷却速度
