中国模具产量已位居世界第三，但是模具设计制造水平却远远落后于欧美、日本等工业发达国家，尤其是模具生产制造周期要比世界先进水平长很多，其中一个很重要的原因就是标准件的使用覆盖率远远低于工业发达国家。因此，市场呼唤模具标准件的普及，以切实加快我国迈向模具强国的进程。
1 标准件现状
我国的模具标准件生产起步晚、基础差、品种少、规格低、生产规模小。近几年，虽然模具标准件厂家数量不断增加，但是规模小而散，并且不能形成批量生产。各个企业依据不同的标准，目前，国内市场中存在行业标准、企业标准、国家标准等几个标准，一些合资企业还采用日本、德国或者美国等国的标准。
在标准件的销售方面，国产的标准件和从欧美引进的标准件差价很大，国产标准件的价格低，欧美的标准件价格高，导致国内很多标准件厂家生存非常困难。另一方面，国内标准件厂家在激烈的竞争中不注重提高标准件质量的提高，反而竞相压低价格，最终导致了标准件产品的质量低、以次充好、鱼目混珠。
在众多模具标准件中，模架覆盖率在国内可高达80%，但是模具标准件的整体使用覆盖率比较低，大约只有30?40％，而在使用模具标准件的企业中，日产标准件使用率占到40－50％。而与此相反的，欧美等工业发达国家的标准件使用覆盖率达70％以上，中国出口到欧美等国家的模具标准件仅10％左右。
2 标准件未来
模具标准件的规模化、大批量生产，对于整个模具行业的发展起着至关重要的作用。模具标准件覆盖率反映了模具标准件的市场占有率，体现了模具生产的合理性和效益好坏。采用模具标准件，可以大幅度缩短模具生产周期，缩短交货期，节省模具生产原材料，提高模具品质、档次，促进模具的精细化设计。欧美、日本之所以成为世界模具强国，与其专业化分工精密、高品质的模具标准件密不可分。
在生产模具标准件的过程中，标准件的材料选择非常重要。优质的材料可以减少生产过程中对机器的磨损，延长配件寿命。而采用劣质材料，可能会导致加工过程中产生气泡，造成配件的不稳定，对模具的加工制造也有影响，影响配件寿命，甚至会导致加工过程中断，或者不合格而返工，不仅浪费原材料，提高生产成本，而且费时费力。
据有关资料显示，中国模具标准件的需求量以每年7％的速度持续增加，未来中国的模具标准件的发展将会越来越好，越来越成熟。目前许多国际知名的标准件厂家比如瑞士的AGATHON、美国的HYSON等纷纷在中国建立生产基地或者寻找代理商，其先进理念和精湛技术对中国模具标准件的发展将起到推波助澜的作用。
冲压级进模是在条料的送料方向上，具有两个以上的工位，并在压力机一次行程中，在不同的工位上完成两道或两道以上的冲压工序的冲模。它在一副模具上的不同区域完成多道冲压成型工序的一种精密、高效、复杂的冲压模具，在一副模具内可以完成零件的冲裁、翻边、弯曲、拉深、立体成形等工艺。它是精密、高效、多工位的模具，其结构比较复杂，设计与制造周期也比较长，因此对其使用也有较高的要求。冲裁级进模相对于其它的冲压模具，如单冲模、复合模等具有生产率高，精度高的特点。同时构成级进模的零件数量多、结构复杂，凸模位置、凹模孔位等位置精度要求高。因此一般应采用导向机构。它的结构及工艺都比较复杂。
目前，我国一些厂家自己通过摸索制造出了冲压超薄料的级进模，促进了产品向小型化，多功能化，多方向的发展。目前，美国、西欧、日本等世界发达国家，生产片式钽电容载带因其设计制造模具的结构工艺不同，而代表着两种发展趋势。以美国为代表的西欧国家，模具结构采用整体拼装，制造工艺简单，且他们的加工精度较高，制造周期短，但模具维修费用高，寿命低。以日本为代表的亚洲国家和地区，模具结构采用分体嵌拼，制造工艺复杂，尤其是微型零件的精细加工技术，因而模具成本高，但模具维修简便、寿命高。
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