这几年有一些厂商没少化精力在废钢丝轮胎的循环利用上，至今已形成又一新格局。
历年来，为了将废钢丝轮胎分解并粉碎成颗粒或胶粉，一些厂商在整胎粉碎上投入了相当规模的经费，形成了一条条至今还未产生经济效益的“生产线”，有的甚至不顾商业道德，将未成熟的技术和生产线，不计后果地加以“推广”，造成更多的商家陷入困境。我曾经作为某商家的技术顾问去考察，我明确地告诉那儿的销售员，如果来贵厂看到你们的生产线在不停的运转、在赚钱，不容你作解释，我们就会把订单下给你。而现在，你们只是为我们的到来试一下，给我们的印象就是不成熟，再解释都无济于事。
2004年底，我们在考察的基础上，形成了自主特有的生产流程。没有采用“整胎粉碎”，也没使用“搓切机”之类的大功率机台，而是充分利用“橡胶蠕变”特性，形成了低能耗的生产线，我们将金属切削理念与橡胶特性结合起来，使刀具的维护时间大大缩短，保证整条生产线的正常运转，不须停产来检修。由于废钢丝轮胎胶粉的利用使我们生产的再生胶含胶率递增，生产出了抗拉强度大于9.5的特优产品。
然而，废钢丝轮胎的处理带来运费的增加，因为供应商只能将收购的整个废钢丝轮胎拉到再生胶厂来处理、由于装载数量有限，带来了运费的增加。去年，以四台小机联套的处理方法由北向南的推广，导致了新一轮的格局形成。这四台机以此为轮胎分解机，圆盘切条机，轮胎切块机和破钢丝圈机，总投资在5万元左右。
轮胎分解机是将轮胎的胎侧割断，分解成胎侧和胎圈两部分。另一边胎侧仍旧留在胎圈上，然后将这两部分，分别在圆盘切条机上，沿着靠板切成宽小于6cm的胶条，将切剩下的钢丝胶圈放到破钢丝圈机上捻碎，将钢丝与橡胶分离开；再将胶条引入轮胎切块机切成小于2.5cm×6cm那样的胶块。这一生产流程的贯通带来了新的处理格局，首先它很快被收购废轮胎的商家看好，他们纷纷引进机台，直接将废钢丝轮胎处理成胶块后运到再生胶厂家，不但降低了运费，又增加了让再生胶厂家能接受的附加值；而对于再生胶厂家可直接进入一沟一光开炼机进行钢丝与橡胶的分离，省却了115千瓦的双沟辊开炼机，降低了能耗。可谓是双赢的格局。
