化学镀镍溶液的老化问题困扰了人们多年，工业化生产的规模越大，这个问题就越突出。人们进行了各种尝试和努力，如提高镀液对亚磷酸盐和硫酸盐的容忍度、不断努力提高镀液的循环使用周期、利用膜技术使镀液再生等等。
成熟的化学镀镍工艺都采用浓缩液进行开缸和添加维护，不管采用那个供应商的商品镀液，开缸液的分摊成本与镀液循环使用周期的关系见下表：
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循环周期（MTO） |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
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每周期分摊的开缸液成本 |
100% |
50% |
33．3% |
25% |
20% |
16．7% |
14．3% |
12．5% |
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添加液成本 |
T |
T |
T |
T |
T |
T |
T |
T |
从表中数据可以得知，一个循环周期的镀液原料成本包括添加液成本加开缸液的分摊成本。当镀液循环使用周期达到5个周期以上，每增加1个循环使用周期，开缸液在每个循环使用周期的分摊成本下降幅度越来越低。如使用5个周期，开缸液每周期的分摊成本为20%，使用6个周期，分摊成本为16.7%，开缸液分摊成本下降仅为3.3%，对原料成本降低的贡献已经很小。而且，随着循环周期的增加，镀液中积累的亚磷酸盐和硫酸盐等杂质越来越多， 对镀层的致密性、耐蚀性、电工学指标等容易产生不良影响。对于要求较高的零件，如果因为使用多周期的镀液生产造成的产品不良的代价超过重复循环使用周期降低的成本，则是得不偿失。所以，有的要求高的零部件就明确规定必须使用三个循环周期以内的镀液生产。
综合原料成本和产品质量风险考虑，建议化学镀镍的生产商将镀液的循环利用周期控制在5个周期左右较为合适，除非在生产过程对镀液进行特殊处理清理出部分累计的有害成分。
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