第二天中午时分，我们在无锡站下了车。下午回到了公司。
本来想好好休息下的，没有想到一回到公司，就有新情况等着我们。操作工反映说，胶水出现了质量事故了，接着描述了如下情况：
在升温过程当中，到了60度以上的时候，温度突然迅速升高，估计也就是一分钟的时间，温度达到了90度以上了，赶紧开冷却水降温，温度还是直线上升，投料口的热蒸汽喷涌而出。温度到了98度的时候才开始稳住，从此65度窜到98度只两三分钟的时间。过程非常凶猛。
同时取样出来看，发现胶液完全是白色，牛奶色。随后按照原有工艺流程进行操作，粘度怎么也不上来，我到公司的时候，酸性阶段已经进行五个小时了，粘度稍微大了一点点，离终点的粘度要求还很远。
面对这样的情况，我取了反应液看了看，白色，无粘性，残留在烧瓶上的反应液似有白色沉淀物质。我测了一下pH值，5.0，这个数值是比工艺指导书里要求的的pH值低些，我知道这是操作工为了粘度上涨速度增快而调低了ph值。
我想了想说，你放些尿素进去，大概放总成胶量的5%。然后保持pH值。
操作工按照要求照做了，大概两个小时后，粘度达到了要求，我告诉他们，后期的尿素少加5%，放料的时候单独存放。这也就是保持了甲醛和尿素的总量与原来的量相当。
放料后，我看了一下，发现成胶吨位和原来的相当，那么就排除了因第一次投料不当而导致摩尔比不对的可能。
但是反应液温度急剧升高，迅速成为白色，我觉得很是费解。原因在哪里？pH值是最大的疑点，测试问题。
到操作台检查了下pH指示剂，终于发现了问题所在，测试碱性的指示剂的范围在7.0~8.6，如果pH值超过了8.6，这个指示剂测试出来的结果最高也就是8.6，我翻看了本釜的原始记录，果然上面记录的是8.6，我有理由怀疑pH值超过了8.6了。
在和操作工及辅料工进一步沟通之后，终于搞清了原因，原来调好的液碱是放在桶里的，做这一釜的时候，正好快用完，操作工就把碱液全部倒出来，加到了反应釜里了。而通常是要重新调碱的，再搅拌均匀的，但是这次没有调碱，而是将剩余的全部加到了反应釜了！明显是碱的浓度高了，pH值也升高了。但是因为范围的问题，没有能测出实际的pH值。
从反应原理来分析，是pH值过高直接导致了这次质量事故，因为在加成反应阶段，如果pH值过高的话，在一定温度的时候，会迅速生成大量不溶的次甲基沉淀，反应液也失去了进一步缩合的能力，这就是上面描述的现象的原理所在了，这算是真正原因。另外，操作工缺乏专业的技术头脑，没有能实事求是的测出反应液的pH值是事故出现的直接因素。
针对这次事件，我采取了如下措施：1，碱液循环配制，不要全部用完。2，增加8.6到10.0范围的pH指示剂。3，反应液的pH值不要超过8.4。以上三点是针对脲醛树脂工艺而做的整改。
待续...
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