轴承组件是牙轮钻头、涡轮钻具最关键和最薄弱的环节，其主要的失效形式是胶合，亦即严重的粘着磨损。胶合的特征是轴承滑动面沿摩擦方向形成撕痕、刮擦、涂抹和粘焊。粘着磨损一开始可能是轻微的和局部的，如果引起胶合的因素未解除并继续恶化，则胶合将迅速扩展。

胶合开始发生在轴承组件摩擦面润滑油膜遭到破坏而形成金属直接接触的部位，摩擦面粘着区沿摩擦方向受到剪切而撕伤、咬焊甚至卡死，造成井下涡轮钻具或牙轮钻头彻底失效。胶合的条件首先是油膜破裂，然后才是两金属面的接触粘焊。

在苛刻严酷的工况条件下，受尺寸和结构的严格限制，牙轮钻头、涡轮钻具的轴承组件无法得到充分润滑，这是胶合初始发生和扩展的主要原因之一。现文拟对牙轮钻头、涡轮钻具轴承组件表面进行MoS2滑化处理，在轴承表面形成优异而特殊的滑化薄膜，在高速重载下发挥其优异的减摩及抑制胶合的功效。

1 滑化处理前试件的准备

试件采用牙轮钻头和涡轮钻具轴承组件常用的优质合金渗碳钢，其化学成分见表1。

表1试件及化学成分%

图1MoS2结构情况

图2MoS2滑化膜受剪切时产生的层滑移

表2不同材料不同工艺滑化处理的膜厚μm

表3在MM-200型试验机上的试验结果

塔式起重机在使用中，超力矩是发生倾覆事故的主要原因之一。因此，力矩限制器是塔吊的必备的安全装置。弓形力矩限制器是目前塔式起重机上使用最为广泛的产品。笔者就上回转水平变幅塔吊、力矩限制器的几个问题谈谈自己的看法，供参考。


1力矩限制器的主要技术要求


在GB7950—87《臂架型起重机超力矩限制器通用技术条件》中,3.3.1条规定：力矩限制器的系统 综合精度不得劣于±5%,在任何情况下,其超载报警点的实测起重力矩不得大于起重机对应工况下额定起重力矩的110%;技术要求中还规定：实际起重力矩达到相应工况下额定起重力矩的90% 左右时发出预警信号, 达到或超过相应工况下额定起重力矩时发出超载信号, 并自动停止起重机向危险方向的继续运行。在GB6067《起重机械安全规程》第4.2.2a条中规定：力矩限制器的综合误差不应大于10% 。在 GB9462—88《塔式起重机技术条件》中，4.5.2.1条规定：小车变幅最大速度超过0.67m/s的起重机, 在小车向前运行时,起重机力矩达到额定力矩的80%时, 应自动转换为低速运行。


2垂直度对力矩限制器的影响


在GB9462—88《塔式起重机技术条件》第4.1.4中规定：起重机安装后，无风状态下塔身轴心对支承面的侧向垂直度为4‰,JGJ33—86《起重机械使用安全技术规程》中，第4.4.3条规定：起重机安装后，在无载荷情况下，塔身与地面的垂直度误差不得超过3‰。

从以上两个标准中可知，塔身与地面的垂直度规定是从稳定性的要求出发的，如果垂直度太大，塔吊的整个重心便会移动，同时吊钩的幅度也会相应增大，其结果是减少稳定力矩而增大倾覆力矩。如果此时调整力矩限制器, 精度指标肯定超过规定标准。如遇有大风，吊物重量超载等多种因素相遇时，对塔机稳定性的影响会更大，当超过稳定力矩极限时，就会发生塔身倾覆事故。

例如:QT60, 自由高度40米,上部自重近30吨,如果按4‰计算，垂直度偏差达0.16米, 增加的力矩为4.8吨米，是额定力矩的8%，很显然是比较危险的。

笔者认为在调整力矩限制器时，必须考虑到垂直度的影响，扣除因垂直度偏差而增加的力矩，这样才能保证安全。

3变幅钢丝绳对力矩限制器的影响

变幅制动可靠时，如果变幅钢丝绳松弛程度太大，当变幅小车停止时，虽然到了超载报警点，但由于惯性，小车仍会继续向前移动，不仅起重物体就位很困难，而且影响了塔吊力矩限制器的检测精度，有时会严重超载，例如：QT60塔吊,在提升最大起重量6吨时，如超报警点0.5米，则实际超载达115%，这也是很危险的。

如果变幅钢丝绳拉得太紧，力矩限制器的检测精度是提高了，但增大了冲击性，缩短了钢丝绳、滑轮和轴承的寿命，也增加了变幅机构的载荷。
那么，变幅小车钢丝绳松弛程度多大最为适宜呢?在各种标准、规范中，对此没有规定。笔者观察了36台塔吊，其塔吊变幅钢丝绳的松弛程度大约在臂长的2%-3%左右比较合适,此时力矩检测精度高, 冲击性小,变幅机构实际使用的情况也比较好。

如果变幅钢丝绳在工作时发生破断,变幅小车便会在重力作用下,向吊臂的端部移动,当倾覆力矩大于稳定力矩时,便会发生倒塔事故。因此,小车断 绳保护装置,是必不可少的,实际上, 它也是一种力矩限制器。GB5144—85《建筑塔式起重机安全规程》上,没有设小车断绳保护这条规定,而在GB5144—94 上增加了这一条款。笔者认为,对于老塔机,进行改造,增加断绳保护，执行 GB5144—94也是必要的。


4维护对力矩限制器的影响

虽然弓形力矩限制器结构简单，但如果失保失修对力矩限制器的检测精度也有一定的影响。

4·1在弓形力矩限制器上，微动开关防水性能差，经常误动作，塔吊驾驶员更换怕麻烦，擅自拆除其电气线路，力矩限制器失去了安全保护功能。
4·2由于微动开关日晒雨淋，部件老化，以致动作不灵活，不可靠，力矩限制器形同虚设。
4·3塔吊驾驶员不勤检查，勤保养，没有发现力矩限制器存在的隐患。
4·4未对塔吊力矩限制器进行定期检测校验。使用单位必须制定塔吊使用制度, 规定其定期校验周期。
4·5维修工人对力矩限制器的技术要求吃不透，更有甚者认为变幅小车自动换速功能可有可无；调试时，起重量误差大，幅度速度快，惯性大，幅度误差大，则力矩误差更大。

5 力矩限制器的调整

以QT40塔机为例。4倍率，40米臂长。

5.1 最大幅度时吊重970公斤，开动小车使幅度为32～34米范围内调整螺杆，碰动报警微动开关，发出报警信号，试动作三次，幅度应基本无变化；再把小车往外开，使幅度为37～39米，调整螺杆碰动断电微动开关，电路断电小车不能向外变幅，吊钩不能上升。试动作三次，幅度应基本无变化。

5.2臂根点校核，吊3400公斤，自最小幅度把小车往外开，测出报警时，幅度应在11～12米之间，试动作三次，幅度应基本无变化，重新把小车往外开，测出断电点幅度应在13～14米之间，试动作三次，幅度应基本无变化。

5.3 如果试动作三次，不能满足规定要求，则需调整螺杆，有时还需收紧变幅钢丝绳，直到报警点和断警点在规定的范围内。

随着公路建设的飞速发展，一些国产和进口的泵送混凝土设备已被施工单位广泛使用。然而，在混凝土灌注作业中，由于使用不当，致使设备堵管故障时有发生，这不仅影响了工程进度，也直接影响到工程质量。

1 堵管原因

正常情况下，混凝土在泵送管道中心形成柱状流体，呈悬浮状态流动。流体表面包有一层水泥浆，水泥浆层作为一种润滑剂与管壁接触，骨料之间基本上不产生相对运动。当粗骨料中的某些骨料运动受阻，后面的骨料运动速度因受影响而渐渐滞缓，致使管道内粗骨料形成集结，支撑粗骨料的砂浆被挤走，余下来的间隙由小骨料填补。这样，骨料密度增大，使该段管道内集合物沿管道径向膨胀，水泥浆润滑层被破坏，运动阻力增大，速度变慢，直至运动停止而产生堵塞。

2 堵管位置的判断及排除方法

2．１ 进料口处的堵塞

现象：泵送动作及液压系统均正常，无异常声音和振动，料斗内有较大骨料或结块，在进料口处卡住或拱起而堵塞。

排除方法：使泵反向运转以破坏结块，使混凝土回到料斗重新搅拌，再正向泵送。如果不起作用，则需人工清理，予以排除。

2．2 分配阀出料口处的堵塞

现象：泵送系统动作突然中断，并且有异常声响，设备有较强振动，但管道内无相应振动。

排除方法：往料斗内倒入15~30 L水泥浆，反复正、反向启动泵，迫使通路打开。如果此法无效，也只能人工排除，拆下相连管，去掉阀内杂物。

2．3 Ｓ管阀处堵塞

现象：S管阀处堵塞是逐渐形成的，其主要原因是泵送完混凝土后，没有及时用高压水冲洗，致使混凝土残留在S管内，天长日久逐渐加厚，堆积固结，造成堵塞。

排除方法：泵送混凝土结束后，一定要用高压水将泵体和S管冲洗干净。当冲洗无效时，可采用钎敲，以把残渣去掉，直至彻底干净为止。

2．4 混凝土输送管道堵塞

现象：当输送压力逐渐增高，而料斗料位不下降，管道出口不出料，泵发生振动，管路也伴有强烈的振动和位移时，可判定是管道堵塞。

堵塞部位的判断：堵塞一般发生在弯管、锥管，以及有振动的地段。此时，可用小锤沿管路敲打，声音沉闷处为堵塞处；声音清脆处为正常。用耳听，有沙沙声为正常，有刺耳声为堵塞处。

排除方法：当发生堵管时，应立即采取反复进行正、反转泵的方法，逐渐使泵出口的混凝土吸回料斗重新拌合后再输送。也可用木锤敲击的方法，结合正、反转泵，使之疏通；当上述办法无效时，说明堵塞严重。查明堵塞段后，将管子拆下，用高压风吹或重锤敲击或高压水冲洗，待彻底清理干净后，再接好管道继续泵送混凝土工作。

3 预防泵送混凝土堵塞的措施

（1）在安装与设计管道时，尽可能避免90°和S形弯，以减少泵送混凝土的阻力，防止堵塞。

（2）为保证泵送混凝土作业的连续性，确保混凝土浇注质量，作业中间隔时间不宜过长，以防止堵塞。如因某种原因间隔时间较长，就应每5~10 min左右启动一次泵或反、正转泵数次，以防堵塞。

（3）泵送混凝土要严格按泵送混凝土规定设计配合比，严格控制塌落度。

（4）选用的骨料粒径一定要符合要求，一般不应大于输送管径的1/4。

（5）泵送混凝土前应用清水润滑管道，先送砂浆，后送混凝土，以防止堵塞。

（6）在炎热的夏天，应采用湿草袋覆盖管道，防止在泵送过程中，混凝土塌落过快而产生堵管。

提 要：高能量冲击压路机的开发应用，促进了压实技术的创新发展。正确使用公路冲击碾压技术，在有效地减少路基的沉降变形，提高路基的整体强度与均匀性，加固特殊土地基，加速旧路改造，克服路基隐患，提高公路工程质量等方面的工程实践表明优势明显，具有广阔的应用前景。
关键词：冲击压路机 冲击碾压 路基

公路建设的实践证明，路基必须达到密实、均匀、稳定，才能保证路面的正常服务功能。在高速公路修建中，当路基受到斜坡地形、土石填料组成、地基土质条件等不利影响时，以及公路建成的速度加快，路基经常会产生沉降变形而引发工程病害。近年来使用冲击压路机开发应用的冲击碾压技术有了很大发展，在解决路基工程质量隐患方面有所创新，如有效地减少路基的工后沉降与差异沉降，保证路堤的整体稳定性；对碾压成型路基的路床、路堤进行检验性追加冲碾遍数，提高了路基的整体强度与均匀性；对湿陷性黄土地基或软弱地基进行冲击碾压的填前处理，使地基满足承载力与稳定的要求；对砂石路面、沥青路面、水泥混凝土路面等旧路应用冲击碾压技术进行改建，不但加快施工进度，还能达到工程质量要求。目前除南非蓝派公司、美国 公司生产的冲击压路机外，国内已有个厂家生产冲击压路机，有的厂家已能批量生产供应市场，因而全国已有二十六个省、区、市应用了冲击碾压技术，工程实践表明，正确使用公路冲击碾压技术，其效果明显，能较好地消除路基的潜在工程隐患，提高公路建设质量，应用前景十分广阔。

1 冲击碾压技术

冲击碾压是岩土工程压实技术的最新发展。冲击压路机由牵引车带动非园形轮滚动，多边形滚轮的大小半径产生位能落差与行驶的动能相结合沿地面对土石材料进行静压、搓揉、冲击的连续冲击碾压作业，形成高振幅、低频率的冲击压实原理。目前以25KJ三边形双轮冲击压路机使用最多，其双轮静重12t，行驶最佳速度为12km/h，对地面产生集中冲击力200~250t，相当于1111~1543kPa。据国家海洋局第二海洋研究所在杭金衢高速公路的宕渣、砂砾路基上经25KJ三边形双轮冲击压路机以12km/h速度冲碾30遍后，实测深度0.8、1.5、2.0、2.5m的平均垂直动土压力分别为：1366、306、272、138kPa。这种高能量冲击力周期性连续冲击地面，产生强烈的冲击波，向下具有地震波的传播特性，产生的冲击碾压功能达到超重型击实功，可使地下深层的密实度不断累积增加，满足重型标准90%压实度以上的有效压实厚度视不同土石材料性状达1.0~1.5m，比现有振动压实机械有更好的压实功效，使被冲压的土石填料更接近于弹性状态，显示出克服土石路基隐患的技术优势。15KJ五边形双轮冲击压路机用于层厚0.50~0.75m分层压实及水泥混凝土路面改造施工。

冲击压路机的技术特性决定较现行常规压路机不同的压实工艺，不采用现有压路机压半轮或部分重叠碾压的施工方法，而是以冲击力向土体深层扩散分布的性状，提出新的冲击碾压方法与施工工艺。冲击压路机双轮各宽0.9m，两轮内边距1.17m，行驶两次为一遍，其冲碾宽度4m。每次冲击力按冲碾轮触地面积边缘与地表以45°—φ/2夹角向土体内分布土压力。每遍第二次的单轮由第一次两轮内边距中央通过，形成的理论冲碾间隙双边各0.13m，当第二遍的第一次向内移动0.2m冲碾后，即将第一遍的间隙全部碾压。第三遍再回复到第一遍的位置冲碾，依次进行至最终遍数。冲击压路机向前行驶在纵向冲碾地面所形成的峰谷状态，应以单双两遍为一冲压单元，当双数遍冲压时，调整转弯半径，达到对形成的波峰与波谷进行交替冲碾，使地面峰谷减小，表面接近平整。冲击压路机一般行驶按顺时针与逆时针方向每五遍进行交换作业。各种土石路基冲碾20~40遍可以使路基形成厚1.0~1.5m的均匀加固层。

2 公路冲击碾压的技术效果

1、减小路堤的工后沉降率

通过室内模型试验与现场路堤沉降量试验观测，路基在达到规范要求的压实度时，其工后沉降率为0.4%左右。一般在斜坡地形的路基断面会加大沉降量的差异，若路堤压实层厚度与填料不均匀，压实不足或均匀性不好，受到土石自重压密变形，会形成拉伸与压缩应变区，使差异沉降加大。当两点沉降量梯度大于0.6%以上，有可能产生变形裂缝，山区高填方路基上常见到纵向或横向裂缝。高填方路堤采用冲击碾压技术施工可使工后沉降率接近0.1~0.15%，能较好地避免差异变形所引发的裂缝，这是解决土石高填方路堤变形病害的有效技术措施。

北京八达岭高速公路34m高填方路基填料为风化花岗岩形成的含块石细粒土砂砾，冲击碾压每层压实厚度1m，平均压实度为重型标准95%，路基宽10.5m，两个断面设左、中、右沉降观测点，完工一年后沉降量为：K10+260断面32、37、32mm，路基中心填方高度26.4m，沉降率0.14%；K10+300断面41、41、44mm，路基中心填方高度33.12m，沉降率0.12%。差异沉降量梯度均小于0.1%。表明路堤工后沉降率减小，冲碾密实，有很好的均匀性。广西六水线36m、34m石灰岩填石路堤的振碾与冲压对比观测，施工期沉降量为振碾76cm，冲压22cm，表明冲击碾压的密实度增强。

在国内高速公路振碾达到压实要求的路基上，用冲击压路机对路床进行检验性补压20遍后的平均沉降量为：北京八达岭线5.4cm；河北宣大线3.9cm；福建福泉线5.0~7.0cm；湖南湘耒线3.0~7.2cm；重庆渝黔线4.8~7.3cm；浙江杭金衢线2.0~3.4cm；江西梨温线5.0~6.0cm等。综合分析不同土石路基路床上通过冲击补压20遍后，原耒路基已经达到压实度规定的沉降量为5.0~7.0cm。当沉降量在5.0cm以下，是原路基压实质量优良，如河北宣大黄土路床原耒压实度96%，浙江杭金衢宕渣、砂砾路床级配良好，原耒压实度在97%以上，故冲碾后沉降量在4cm以下。如沉降量超过7.0cm，则原路基压实不足，其压实度未达到要求，或在90区冲击补压时，沉降量也大于7.0cm。对于5m以下路堤经冲击补压后完成的沉降量已超过正常路基可能发生的工后沉降量，保证了路基的稳定性，特别是斜坡地形的路基其技术效果更明显。

2、 提高路基整体强度与均匀性

使用冲击压路机分层冲击碾压高路堤与补压振碾达标路床工程，能较好地提高路基的整体强度与均匀性，有利于避免路面的早期损坏，延长路面的良好服务水平。

北京八达岭花岗岩风化含块石细粒土砂砾路基的路床，经过20遍冲碾后，计算分析地表下1.5m内，用落锤式弯沉仪（FWD）检测，平均弹性模量值由冲碾前180MPa提高到228MPa。

福建泉州工地对路基冲击碾压20遍后，用黄河标准车测弯沉值，补压前平均l。=220（0.01mm），补压后平均l。=183（0.01mm），即冲击碾压前E。=55.7MPa,补压后E。=63.4MPa。

湖南冲击碾压试验段，用解放车测定冲碾20遍前后的弯沉值分别为141（0.01mm）与66(0.01mm)，折算为黄河标准车的弯沉值分别为219(0.01mm)与102(0.01mm)，即平均E。由冲碾前55.9MPa提高到95.1MPa。

福建某高速公路全线路床经25KJ三边形冲击压路机补压，全线建成通车前夕由交通部公路工程检测中心用自动弯沉仪检测，测试里程4个车道总长596公里，74500个数据。K0+000~K66+987代表弯沉平均值5.80(0.01mm)，K66+987~K113+028代表弯沉平均值6.66(0.01mm)，K113+028~~K154+419代表弯沉值8.53(0.01mm)。用整车式平整度测试车检测，测试里程4个车道总长600公里，6000个数据，IRI总平均值为1.21（σ=0.73）。以相同设备检测路面结构与施工条件相同的某连接线10公里，路床未进行冲击补压。检测结果：代表弯沉平均值16.27(0.01mm)；平整度指标IRI平均值1.55（σ=0.93）。对比表明振碾路床经冲击碾压的技术效果明显，提高了路基的整体强度与均匀性，以及路面的服务水平与使用年限。

冲击碾压后路基形成的沉降量，可计算出路基压实度的增加值。按下式计算：

S=h(1-Kh/Kh’)

式中：S为沉降量，cm；h为路基压实影响厚度，cm；Kh为原路基压实度，%；Kh’为冲碾后提高的压实度，%。

冲碾20遍后，在正常情况下，1.5m层厚范围内压实度均增加3~5个百分点，由于冲击压路机是路床顶面上全面积的均匀冲碾压实，达到了全路基的直接检验与补充追加压实，在路床顶面以下形成1.0~1.5m连续、均匀、密实的加固层，提高了路基路面的综合强度与稳定性。

3、 特殊土地基的加固处理

通常湿陷性黄土地基较多采取强夯法处理。在宣化至大同高速公路路基底层湿陷性黄土地基采用25KJ三边形冲击压路机在地表面冲碾40遍处理。冲碾40遍后在地表下110cm内土基平均压实度达到Kh=91%，即原来黄土的干密度ρd=1.35g/cm3提高到1.70g/ cm3，其湿陷系数由0.0438降为0.0022，消除了湿陷性。地表下土基1m内平均弹性模量达到80MPa以上。在路基底面下1m内经冲碾压实，形成连续、均匀、密实的加固硬层，其技术指标已经完全符合黄土地基加固的质量要求。在甘肃、宁夏、山西等湿陷性黄土地基采用冲击碾压进行处理，也取得同样加固效果。

京秦高速公路玉田段有长约16公里的软土路段，在K65+800、K66+100用冲击压路机进行了冲击碾压排水固结加固软土地基试验，冲击碾压对软土地基具有加速沉降与加固的作用。软土路段地表填砂砾层厚50cm，插塑料排水板穿透软土层至砂层，平均长15~16m，间距1.5~2m。在砂砾层上填土高度50cm，三天内冲击碾压22遍。监测结果：地面沉降17.4mm，连续沉降17.8，地表下3m深处分层沉降10.1mm，地表下7m深处分层沉降5.0mm。当路基填土达到2.4m时，六天内进行第二次冲击碾压40遍试验。监测结果：地面沉降20.6mm，连续沉降21.4mm，地表下3m处分层沉降12.0mm，地表下7m深处分层沉降5.0mm，地表下12.5m深处分层沉降2.5mm，地表下17m深处分层沉降0.5mm。孔隙水压力在3m深处当碾压18遍时由11.274kPa增加到11.677kPa，当继续碾压达到33遍时，孔隙水压力由11.274kPa增为16.766kPa。以上监测结果表明冲击压路机对地面施加冲击能量，使土体受拉、压作用，软土自由水经塑料排水板排出地表后土体密实度增加，加速了软基的沉降固结。如果在软基上填筑路堤，采用冲击压路机分层碾压工艺，可在施工过程中加快软基的固结速度，有利于软基的沉降固结。

地基土的天然稠度处于0.5~1.0过湿状态，需要进行加固处理，可用冲击碾压结合水稳定性好的粗粒材料垫层综合加固。该垫层厚度按稠度(wc)确定：当1.0＞ wc≥0.9，垫层厚20cm；0.9＞ wc≥0.75，垫层厚30cm；0.75＞ wc≥0. 5，垫层厚50cm。在粗粒料垫层上用冲击压路机碾压20~30遍后，可使地基土表面部分厚度固结，与水稳定性好的粗粒材料形成加固地基或路床。

4、 加快旧路改造施工

当公路升级需要改建旧路时，必须提高路基质量，满足新路等级的压实标准，通常采取开挖路面与路床、路堤，重新回填分层压实，达到规定的压实度，对沥青或水泥路面需要破碎、翻挖与清除。采用冲击碾压技术则不必开挖路面与路基，可以直接在原路面上用冲击压路机进行冲碾施工，使路基达到质量要求，旧路面能得到利用。使用这种新工艺能节约筑路材料，有利于环境保护，保证工程质量，加快改建公路进度。

宁夏盐兴公路改建，将原砂石路面低等公路提高到二级公路，用25KJ三边形双轮冲击压路机直接冲碾旧路，完成试验段后，指导全线施工。低液限粉土段冲碾50遍后：压实度平均值0~30cm处由84.8%提高到97.1%；30~80cm处由85.0%提高到95.3%；80~150cm处由82.5%提高到94.1%。平均沉降量24.5cm。 路基技术指标已达到规范标准，生产路段低液限粉土路基按冲碾50遍施工。粉土质砂段冲碾30遍后：压实度平均值0~30cm处由91.4%提高到97.6%；30~80cm处由90.7%提高到95.6%；80~150cm处由93.5%提高到96.9%。180cm处由91.8%提高到93.9%。平均沉降量11cm 。路基技术指标已达到规范标准，生产路段粉土质砂路基按冲碾30遍施工。经比较冲击碾压比正常工艺施工每公里由15万元降至7万元人民币，减少费用46.7%。

内蒙古包东线原5cm沥青混凝土面层，15cm手摆块石、10cm砂砾垫层，进行改建施工，用25KJ三边形双轮冲击压路机在面层上直接冲击碾压加固路基。冲击碾压50遍后：压实度平均值0~80cm处由86.8%提高到96.4%；80~150cm处由87.3%提高到93.3%；150~200cm处由86.3%提高到90.3%。路基压实度均已达到规范要求。

安徽天长205线高速公路水泥混凝土路面已损坏，需要进行改建。采用15KJ五边形双轮冲击压路机对水泥路面进行冲碾破碎与路基加固。冲击碾压路面在20遍以内，面版呈网状破坏，有一定沉降量，已对路基进行加固，仍保持半刚性基层与原面版的版体作用，对个别土基软弱部分，需进行换填加固处理。经检测与完成技术处理措施后，即加铺高速公路的面层。上下行车道分先后顺序已完成施工。此外，在广东、河南、浙江等地用相同的五边形冲击压路机进行了水泥混凝土路面改建的冲击碾压试验与施工，取得较好的技术效果。

公路升级改建需要加宽修建新路基，特别是二级公路改建为高速公路时，使用冲击碾压技术能较好地解决新老路结合引起的变形裂缝问题。在加宽路基与坡脚外1.0m地基范围内，地基应进行冲击碾压加固处理。如属于前述的特殊土地基，则采用的技术措施与冲击碾压结合进行加固处理。当新加宽路基分层压实到路床后，对新老路结合部与新路床进行了冲击碾压检验性补压，再视完成路基的具体状况，必要时在结合部路床内加铺土工格栅。这样处理后能较好地避免产生因新老路结合所引发的沉降变形裂缝。

3 使用冲击碾压技术的注意事项

1、合理选用机型。目前国内生产的冲击压路机有12个厂家共20个型号，类别繁多，使用不当，很难达到预期的目的。对于路堤、路床的检验性补压与填石、土石混填路堤的分层压实，经全国现有的工程实践证明，宜使用25KJ三边形双轮冲击压路机。对水泥路面改建与土质路堤分层压实，宜使用25KJ五边形双轮冲击压路机。

2、正确使用冲击碾压施工工艺。对于双轮冲击压路机应按通过两次为一遍，压实宽度4m为计算单元，并按前述的施工工艺作业。单轮冲击压路机以通过一次的轮宽为压实计算单位。

3、正确理解冲击碾压有较宽的含水量范围。由于冲击压路机具有高能量的压实功能，相当于超重型击实标准的击实功，达到重型压实度的含水量仅在小于最佳含水量范围内扩大，其大于最佳含水量的范围不会扩大。因此，含水量视土的塑性指数大小，宜控制稠度不小于1.1~1.2。否则厚80~100cm土层冲压会形成弹簧土，无法压实。

4、控制构造物的安全距离。冲击压路机的轮边与构造物应有1m的安全距离。桥涵构造物上填土厚度不少于2.5m。

目前国内冲击压路机主要应用于高速公路土石高路堤的分层冲碾压实，路堤、路床的检验性补压，以及地基加固处理等工程效果较明显的领域。工程机械标委会开始考虑制订冲击压路机系列产品的技术条件。交通部下达制订公路冲击碾压应用技术规范，正在编制中。今后将进一步促进冲击碾压技术的发展。根据冲击压路机的技术特点，冲击碾压对不同土石材料的压实机理尚需进行系统的研究；还可利用冲击碾压技术研究不同自然条件下路基路面整体设计理论与方法；目前针对冲击压路机只能向前行驶的特性，需要开发配套的冲压设备。此外，冲击碾压技术在农业、水利、环境工程等方面也有广阔的应用前景。

1、变速与进退

变速挂挡时，应先将油门手柄向前推到低速空转位置，再将主离合器杠杆推到最前面，使主离合器分离，由于主离合器内小制动器的作用，使变速器的动力输入轴停止转动。这时，可将变速标杆正确地移到所需挡位，再将进退杆放到前进或后退位置(推土机前进时，将进退杆向后拉，后退时则向前推)。挂挡后，将油门手柄向后拉，以增加发动机的转速，并平稳地连接主离合器，推土机开始行驶。

推土机行驶时，应将主离合器操纵杆拉到最后方，不可放在半接合位置。因为主离合器半接合会加剧摩擦片磨损。

推土机变速器一般有5个前进挡和4个倒退挡。利用进退杆可以改变推土机的行进方向。

推土机在作业时，应尽可能地以最高速度运行，以提高作业效率。但驾驶人员要随时注意发动机的运转是否正常，发现发动机过热和排气冒黑烟时，应适当降低速度。

2、转向

行进中转向时，可将转向边的转向离合器杠杆向后拉，使转向离合器分离，于是相应边的履带转速变慢，推土机开始转向。若要使推土机急转弯，除分开转向离合器外，还应踏下相应的制动踏板，一般只是在Ⅰ挡运行时才允许作急转弯。不使用制动器时，脚不应放在制动踏板上，否则会导致制动带磨耗和耗油量增加。

推土机转向时，应平稳地踩制动踏板，以免转弯时发生跳动。转弯结束后应先松制动踏板，然后放开操纵杆。若转弯半径较大，则不必踩制动踏板。没有心要时，切忌使推土机高速原地回转，以免履带脱轨而造成事故。

3、在坡道上行驶

不同型号的推土机具有不同的爬坡能力(一般为30°)，为同构造的推土机所能适应的坡度和地形也不一样。驾驶员应熟悉所用机型的爬坡限度，避免因上、下坡能力不足而发生滑坡现象。

上坡前 应根据地形、坡度大小和长短，选择适宜的速挡，不准爬坡中途换挡。上坡时，推土机应与山坡横向呈垂直角度运行，陡坡上不允许横各行驶；铲刀可适当放低，以免影响视线，并可在万一发生滑坡时能迅速地使铲刀着地以帮助推土机制动；上坡途中若遇发动机熄火，应立即停止供油，放下铲刀并紧急制动。坡上不能停机时，应换倒档慢慢滑到坡底(边制动边滑)，再启地劝；若不停止供油，并以前进挡挡位滑下，会因动力反传至发动机而造成反转着火，引起空气滤清器向外喷油。若遇反转着火，则应迅速关闭油门，并将推土机制动住。重新启动前，应检查变速杆是否在空挡位置。

推土机下坡时，应选用低速挡小油门位置，并使用制动踏板。

4、通过崖坎或石滩

推土机需通过较大的土包或崖坎等障碍时，应低速缓慢驶上。当到达顶点机身将要向前倾斜的一刹那，应迅速分开离合器，使推土机前部慢慢着地，然后接合离合器继续前前进。不准斜驶地越过障碍物，在驶上障碍物时不要拉动转向杆。

通过石滩时，事先要选好路线，一直地开过，途中尽量少转向，并应以低速挡、小油门行驶，不准以高速挡、大油门在颠簸的石滩上行驶和急转弯。

5、陷车自救

推土机在含水量极大的地段或雨后在泥泞地段进行推土机作业时，检易发生陷车现象。陷车后自救的方法有以下两种。

(1)若推土机在平地上向前方推土陷车不太深时，可操纵推土操纵杆，利用液压铲刀下降将机头顶起，使机尾下压；再操纵推土操纵杆，使液压铲刀提升，使机头下降、机尾复位(上述过程视陷车场地情况可多次重复操作)，然后将推土机挂上倒退Ⅰ挡，适当地加大油门，挡合主离合器，使推土机倒退一小段距离(一般每次可后退5-10cm)，随即迅速踩下制动踏板并分离主离合器操纵杆。如此多次重复，就可顺利地将被陷的推土机倒退着开出。

(2)如果利用上述方法不能将被陷的推土机倒退着开出时，可用钢绳的一端固定在树上或桩上，将钢绳的另一端固定在推土机的一边或两边的履带上(如果只一边履带陷住，则钢绳固定在被陷履带上；若两边履带都被陷且陷得很深，则要用两根钢绳固定在两边履带上)，然后启动发动机，挂上倒退Ⅰ档(或前进Ⅰ挡)，缓慢转动履带，使钢绳卷在履带上面将推土机拖出。