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我国锻压业与世界先进国家的差距
（一）锻件类别的差距
日本作为当今世界上锻压业最先进的国家，其模锻件占总量的82.6％，自由锻件占5.5％，环形件占11.9％，我国模锻件占65％，自由锻件占35％；日本在模锻件中冷锻件占5.8％，我国约占1％（不包含标准件）；日本铝锻件占1.9％，我国占0.1％。
（二）劳动生产率
日本全员劳动生产率为175吨/人.年，印度为16.5吨/人.年。我国最具代表性的汽车锻造公司的全员劳动生产率为50吨/人.年，浙江温州地区的统计约为18.7吨/年.人。
（三）能源消耗与环保
我国能源总量为世界第三位，能源消费是世界第二位，占世界总消费量10％。能源利用率只达32％，日本为57％，而每百万美元GDP的CO2排量3077.7吨，是日本的11.8倍，印度的1.4倍。
（四）模具寿命
我国热锻模寿命一般在4000－6000件，主要受工艺设计、锻造设备、加热、润滑等因素影响，国外模具寿命在10000－15000件，模具寿命是影响锻件成本的主要因素，提高锻模的寿命是锻造企业共同的使命。
缩小与先进国家的差距，为成为锻压强国而努力奋斗
（一）解决对我国重大装备所需大型锻件
我国已有8MN以上液压机140余台，其中60MN－125MN压机9台，具备了600MW亚临界火电机组，700MN水电机全部大锻件的生产能力，150MN液压机的投入使用，相应配套装备及工艺水平就位后将能制造550－600吨钢锭，生产300吨级优质锻件，逐步满足现全部靠进口的700MW水电，1000MW核电及超临界火电机组的大锻件。
应该引起高度重视的今年来，由于市场的需求，不少地方盲目上20MN－60MN自由锻液压机，已开始出现供大于求，恶性竞争的苗头，自由锻件的生产能耗高，环境污染重，不能再盲目上马了。
（二）加大对模锻件生产的改造力度，形成打造锻造强国的主力军
我国模锻件生产企业，部分骨干企业采用了热模锻压力机，并相应配以操作机械手和多工位热成形压力机外，大多数企业仍采用双盘摩擦压力机上配以空气锤备培德人工操作生产工艺，使锻件精度，模具寿命，锻件质量稳定性均受影响。因而锻造也面临一个国内由于汽车业的发展，国际上全球采购的良好发展机遇，因此锻造企业应加大企业的技改，大力采用打击能量可控的离合式螺旋压力机和热模锻压力机，并配以楔横轧，辊锻制坯工艺，工件传送逐步向手工操作向自动化操作过渡。从新材料（非调质钢）应用、剪切、加热、模具预热、润滑，锻造工艺过程控制，锻件热处理及清理，不断地加以改造。使我国的锻造业在已具备相当产能规模的基础上，提升整体竞争能力。
